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    粉末冶金軸承是粉末冶金壓制工藝做成的，耐磨性，從目前的應(yīng)用條件來還是有所提高的。耐磨性是與材質(zhì)的硬度相關(guān)，粉末冶金產(chǎn)品可以通過熱處理獲得預設(shè)的硬度。那么粉末冶金軸承怎樣提高耐磨性能呢?民鑫小編圍繞這個問題與大家一起探究下吧：

   一、粉末冶金制品的硫化處理

   (一)硫化處理的目的

    硫化處理在粉末冶金制品中作為減摩材料應(yīng)用時,以鐵基含油軸承的應(yīng)用最為廣泛。燒結(jié)含油軸承(含石墨量1%—4%)制造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 2·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩材料。但在繁重的工作條件下，如摩擦表面上滑動速度過高和單位負荷較大時，則燒結(jié)零件的耐磨性能和壽命會迅速降低。為了提高多孔鐵基減摩零件的減摩性能，降低摩擦系數(shù)，提高工作溫度以擴大其使用范圍，采用硫化處理是一種值得推廣的方法。

    硫及大部分硫化物都具有一定的潤滑性能。硫化鐵就是一種良好的固體潤滑劑，特別是在干摩擦的條件下，硫化鐵的存在，具有很好的抗咬合性。粉末冶金鐵基制品，利用其毛細孔可以浸漬相當多的硫，經(jīng)過加熱可使硫與孔隙表面的鐵生成硫化鐵，它均勻地分布于制品的各處，在摩擦表面上起著良好的潤滑作用，并可以改善切削加工性能。硫化處理后的制品，其摩擦和切削表面都顯得很光滑。

    多孔燒結(jié)鐵經(jīng)硫化處理后，最突出的作用是具有很好的干摩擦性能。在無油潤滑的工作條件下(即不準加油或無法加油)，是一種令人滿意的自潤滑材料，并且有很好的抗咬合性，減少啃軸現(xiàn)象。此外，這種材料的摩擦特性與一般減摩材料不同。一般材料隨著比壓的增加，摩擦系數(shù)開始變化不大，當比壓超過一定值后，摩擦系數(shù)急劇增加。而經(jīng)過硫化處理后的多孔燒結(jié)鐵，其摩擦系數(shù)在很大比壓范圍內(nèi)隨其比壓增加反而下降。這就是減摩材料一種可貴的特性。經(jīng)硫化處理后的燒結(jié)鐵基含油軸承，可在250℃以下順利地工作。 

                  

   (二)硫化處理工藝

    硫化處理的工藝比較簡單，不需要專門的設(shè)備，其工藝為：

   

    將硫放入坩堝中加熱熔化，溫度控制在120～130℃時，此時硫的流動性較好，若溫度過高，則不利于浸漬。將需要浸漬的燒結(jié)制品先預熱至100～150℃，然后將制品浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鐘，未預熱的制品浸漬25～30分鐘。視制品的密度，壁厚及所需浸入量來決定浸漬時間。密度低、壁厚薄的浸漬時間可少;反之亦然。浸完后取出制品，流盡剩余的硫。最后，將浸漬過的制品放入爐內(nèi)，通氫保護，亦可以用木炭保護，加熱到700～720℃保溫0.5～1小時，此時，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對于密度為6～6.2克/厘米3的制品，硫進入量約為35～4%(重量百分比)。加熱焙燒是為了使浸入零件孔隙中的硫形成硫化鐵。

   

   硫化處理后的燒結(jié)制品，可進行浸油和精整等處理。

   (三)硫化處理的應(yīng)用舉例

    1、面粉機軸套 該軸套安裝在兩根軋輥兩端，共四個套。軋輥壓力為280公斤，轉(zhuǎn)速為700～1000轉(zhuǎn)/分(P=10公斤/厘米2，V=2米/秒)。原采用錫青銅軸套，用甩油圈潤滑。現(xiàn)改用密度為5.8克/厘米3、含S量為6.8%的多孔燒結(jié)鐵代替，可不用原潤滑裝置，只需開車前滴幾滴油，連續(xù)工作40小時，軸套溫度才40℃左右;磨面粉12000公斤，軸套仍正常工作。

    2、牙輪鉆小軸套 牙輪鉆是石油鉆探的重要工具，此鉆油頂部有個滑轉(zhuǎn)軸套，受壓力極大(壓力P=500公斤力/厘米2，速度V=0.15米/秒)，并有強烈的震動和沖擊。

                             

    二、粉末冶金制品的浸油處理  

    粉末冶金多孔減摩制品浸油是一道重要的工序，可以增加粉末冶金制品的抗腐蝕性、提高耐磨性，延長其使用壽命。鐵基含油軸承燒結(jié)后進行浸油處理，潤滑油即進入制品孔隙中，當軸轉(zhuǎn)動時，與套發(fā)生動摩擦，生熱，使軸承溫度上升，油遇熱膨脹，從孔隙中流出到軸與軸套之間起到自動供油，形成的油膜起潤滑減摩作用。浸油也能防止制品被氧化。油方法可分普通浸油、加熱浸油和真空浸油。

    普通浸油：把清洗干凈的燒結(jié)制品放入機油(一般為20～30號機油)中浸泡。油在制品的毛細管力作用下，浸入到制品的孔隙中。此法浸油效率低、浸油時間長，需幾小時，用在含油率不高的制品中。

    加熱浸油：把清除干凈的燒結(jié)制品放入80～120℃熱油中浸泡1小時。由于制品受熱，連通孔隙中的空氣膨脹，使一部分空氣被排除。冷卻后，剩余部分的空氣又收縮，把油吸入到孔隙中。由于熱油的流動性好，潤滑性高，因而可有更多的油浸入到制品中。該浸油方法效率比普通浸油率高。

    真空浸油：把清理干凈的燒結(jié)制品放入真空箱內(nèi)，密封抽空至-720毫米Hg，然后向真空箱內(nèi)放入機油，再加熱至80℃，保持20～30分鐘。由于制品連通孔隙中的空氣被抽出，機油可在10分鐘之內(nèi)浸入制品中。這種方法浸油效率高、速度快。此法的另一種形式，是先把放有制品的真空箱內(nèi)的空氣抽出，然后把預熱過的油通入真空箱中，將制品覆蓋起來，再使真空箱與大氣接通，油即較快地浸入到制品孔隙中。

    三、涂蠟

    一般粉末冶金制品均具有多孔特性，與空氣等接觸界面較大，容易發(fā)生銹蝕現(xiàn)象，特別是沿海多雨地區(qū)，空氣濕度大，制品的腐蝕更為嚴重。在有些情況下，不僅制品表面受到腐蝕，連內(nèi)部連通孔隙的表面也會受到腐蝕，嚴重地影響其使用性能，甚至造成報廢。

    為了防止和減少鐵基制品的腐蝕，在浸油后還必須進行表面涂臘，以隔絕制品與外界的接觸。這樣，在制品長途運輸或較長時間的保存(按規(guī)定，制品在六個月之內(nèi)不得銹蝕)，不致銹蝕。粉末冶金制品的涂臘工藝是，把臘放入上臘筒內(nèi)，加熱到60～80℃，使臘熔化，將清理干凈的制品浸入臘液中，并立即取出，即在制品表面上涂上一層均勻的臘，涼后方可包裝。臘液是由石蠟和凡士林組成，按季節(jié)不同有不同配比。加凡士林的目的是提高臘液干后的牢度，不致開裂。氣溫高時凡士林可少加，氣溫低時可適當提高凡士林的配比。一般采用凡士林20%，石蠟80%。

    四、包裝

    合適的包裝，是為了保護粉末冶金制品在儲存、運輸過程中不致?lián)p壞、變質(zhì)，是粉末冶金生產(chǎn)中最后一道工序。如果包裝不好會導致最后產(chǎn)品的損失，應(yīng)該說是十分可惜的。

    包裝的方法是：將制品涂臘后，以防銹紙包裝，將若干件包好裝入一盒，每盒應(yīng)放上合格證及使用說明書。盒外標明制造廠廠名及地址、產(chǎn)品名稱、型號及數(shù)量、產(chǎn)品尺寸及規(guī)格。切不能將不同規(guī)格型號產(chǎn)品誤裝和混裝。而后將若干盒裝入一箱，箱子周圍必須墊上防潮紙，每箱重量不能超過50公斤。箱外應(yīng)標明制造廠廠名及地址、產(chǎn)品名稱、型號、規(guī)格及數(shù)量。同時應(yīng)標明裝箱日期，最后貼上“小心輕放、注意防潮”標記。

    以上四種方法都能有效的提高粉末冶金軸承的耐磨性，粉末冶金軸承孔隙率愈高，儲油愈多，但孔隙愈多，其強度愈低等優(yōu)勢越來越多受廠商喜歡，如需了解更多粉末冶金的知識可進入民鑫官網(wǎng)了解。